Il mercato dei dispositivi medicali è ampio, ma quando una situazione di emergenza sanitaria come quella determinata dalla pandemia da Covid-19 modifica gli ordinativi, può capitare che la catena di fornitura si rompa.
Come sappiamo, questo virus porta più persone a necessitare un ricovero in Terapia Intensiva e di un supporto ventilatorio.
All’Ospedale Mellini di Chiari, in provincia di Brescia, stavano finendo le valvole che sono essenziali per collegare il ventilatore polmonare alla bombola dell’ossigeno e il produttore non era in grado di soddisfare in breve tempo l’enorme richiesta degli ultimi giorni.
La situazione è stata gestita nel modo migliore possibile, attivando una rete di conoscenze ed esperti di tecnologia che ha permesso di trovare due ingegneri disponibili a mettersi in gioco: Cristian Fracassi, fondatore e ceo di Isinnova, e Alessandro Romaioli, uno degli ingegneri dello staff.
Isinnova è una azienda che gravita intorno a FabLab Milano, un laboratorio di fabbricazione digitale completamente attrezzato, un luogo di condivisione e coworking, pensato per mettere in comunicazione gli studenti con le aziende, gli artigiani con le imprese.
«Una delle difficoltà da affrontare era la mancanza dei disegni del progetto della valvola in questione», sottolinea Fracassi, «criticità risolta con la tecnica del reverse engineering. Si è partiti con l’osservare la valvola, misurarla, per poi provare a ridisegnare il progetto».
L’esperienza è fondamentale per applicare in modo corretto la tecnica di ricostruzione di un progetto, per poi stamparlo.
«Non basta essere un “maker”», ha sottolineato in un video pubblicato sul suo profilo Facebook lo stesso Fracassi.
I primi prototipi sono stati prodotti in poche ore e consegnati all’Ospedale Mellini affinché li testassero. Una volta avuta la conferma, è stato prodotto un centinaio di esemplari.
I dettagli della produzione vengono spiegati da Romaioli: «il primo prototipo è stato prodotto con una tecnologia a polvere, usando una stampante a filamento, per validare le geometrie del prodotto.
Questa tecnica lascia, però, delle rugosità che non consentono alla valvola di miscelare in modo adeguato l’ossigeno con l’aria.
C’è poi un’altra caratteristica tecnica difficile da realizzare in modo perfetto: la valvola presenta al suo interno un foro del diametro di circa 0,8 mm che deve avere una circolarità perfetta e che è difficile da ottenere anche con le stampanti più evolute».
Non a caso, il foro di ogni valvola è stato ripreso a mano per renderlo perfetto.
«Al momento», riprende Fracassi, «stiamo ricevendo molte richieste d’aiuto, che siamo ben felici di accettare qualora provengano ufficialmente da ospedali.
Il nostro obbiettivo oggi è fornire il maggiore aiuto possibile in questa situazione d’emergenza, senza voler sostituire nessuno».
Lo stesso Fracassi ha, infatti, sottolineato che quando possibile è sempre meglio utilizzare le valvole del produttore, perché quelle da stampa in 3D, anche se funzionanti, non sono uguali al 100%.
Nel frattempo, altre aziende del medicale presenti nel bresciano si sono dette disponibili ad affiancare Isinnova nel dare sostegno agli ospedali.
Stefania Somaré
